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微机控制弹条疲劳试验机

微机控制弹条疲劳试验机用于测定弹条在规定负荷(变形)下的疲劳性能。完全满足TB/T2329-2002弹条疲劳试验方法和弹条技术标准。试验次数可预先设定。

主机用途 性能特点 技术参数

 微机控制弹条疲劳试验机用于测定弹条在规定负荷(变形)下的往复压缩疲劳性能。完全满足TB/T2329-2002弹条疲劳试验方法和弹条技术标准。试验次数可预先设定。主要由一台主机(下置50kN伺服直线作动器)、液压夹头及其液压驱动模块、一套恒压伺服泵站(流量40L/min、系统压力21MPa)、全数字单通道伺服控制器以及计算机打印机、相关试验软件、其它必要的附件等组成。

 1、高强度主机:主机为双立柱框架式结构, 50kN伺服直线作动器下置于主机框架内部。专用辅具工装分别安装在横梁和作动器活塞杆顶端。主机横梁调整采用液压升降、液压夹紧、弹性松开式结构,保证试验过程中横梁稳固可靠,同时保证在非试验状态时横梁保持锁止不动。立柱外表面采用电镀硬铬处理,可有效增加立柱抗磨损能力,提高防腐蚀能力,同时增加主机外形的美观程度。
试验机主机具有结构紧凑、横梁固定、机架刚度高、试件夹持可靠、对中性好、装夹方便等特点。
1.1、主机为双立柱框架式结构,双立柱外表面采用电镀硬铬处理,进一步提高外形的美观程度,同时提高防腐蚀能力;
1.2、横梁为固定安装,专门用于弹条试验所需要的试验空间,同时保证在任何状态状态时横梁保持锁止不动;
1.3、负荷传感器安装在横梁下端面,用于测量试验负荷。
1.4、主机工作台前方设计电源启动和急停操作按钮,便于试验员方便操作。
2、作动器:
伺服直线作动器是试验机的核心部件,试验机通过作动器输出试验力。采用自有技术自行设计制造,作动器内置在主机下部,由作动器主体、液压控制模块和传感器组成。
2.1、作动器使用我公司的的伺服直线作动器,采用对称四通伺服阀控对称作动器原理设计。作动器采用单元化、模块化、标准化开发理念设计制造,采用多级柔支撑组合导向机构,具有低阻尼、高响应、高寿命、大间隙设计的特点。。启动压力小于0.05MPa。无爬行现象。
2.2、作动器活塞密封采用格莱圈+导向带密封方式,活塞杆密封采用斯特封+导向带+防尘圈密封方式,所有密封元件全部采用进口德国Busak+Shamban伺服作动器专用高速密封元件。伺服直线作动器活塞杆的支撑打破传统设计,采用非金属支撑、大间隙设计、高抗侧向力,具有高速不烧结自润滑的特点。组合密封,高压密封,低压密封及间隙漏管,作动器总成作到无渗漏油。组合密封结构具有良好的互换性,方便维修。具有高速不烧结、自润滑的特点。以上密封方式可有效降低作动器的内摩擦阻力,提高试验机测试精度和作动器的使用寿命。伺服直线作动器频率响应不小于100Hz。
2.3、伺服直线作动器振幅极限位置设计液压缓冲区,避免运行失控产生损伤。
2.4、伺服直线作动器位移传感器内置于活塞杆内采用美国MTS公司磁致伸缩位移传感器,运动灵活不受外来干扰,活塞杆采用超精加工,表面镀络抛光达Rα0.4u。
2.5、作动器外置安装有由过滤精度为0.003mm精密滤油器以及具有消脉、蓄能功能的进回油路蓄能器、航空工业部609研究所动态试验机专用两级电液伺服阀组成的液压模块。精密滤油器安装在电液伺服阀前,可有效防止电液伺服阀因液压油污染造成堵塞。
2.6、负荷传感器与液压夹头接螺杆处、活塞杆与液压夹头处设计有专用消除间隙装置,进一步提高动态响应性能。
3、专用试验辅具:
专用试验辅具根据铁路弹条尺寸标准设计,标准配置Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ型各一种,始终保证试样同轴度。使得油缸活塞使用寿命更长。
关键零件采用特殊热处理工艺,具有高硬度、耐磨性好等特点夹具体疲劳寿命更长。

4、恒压伺服泵站:
泵站主要由底板、油箱、油泵电机组、阀块、管路、冷却系统等部分组成。用于提供试验机工作的动力。

 最大静态试验力 ±50kN /
示值精度 全程不分档 ±0.5%; /
最大动态试验力 ±40kN /
示值精度 不大于±0.5%。 /
作动器最大振幅 ±75mm /
示值精度 示值精度±0.5%。 /
频率范围 0.01—50Hz 可根据用户要求定制
位移测量分辨率 0.01mm(磁致伸缩位移传感器) 位移测量分辨率
最大试验空间 0-500mm(手动调整) 可根据用户要求定制
立柱间距离 600mm 可根据用户要求定制
工位数量 1个工位 可根据用户要求定制
试样夹持范围 Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ型各一种 /
控制方式 负荷、位移、变形控制方式 /
主要试验波形 正弦波、方波、三角波、斜波以及外部输入波形 /
恒压伺服泵站规格 流量40L/min,21MPa,电机功率22kW。 /
外形尺寸 约900*700*1760mm /

以上参数仅供参考,最终以实际试验要求为准

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